Project VDRQ Schiphol
Beton wordt meestal in stationaire betoncentrales gemaakt en met truckmixers over de weg naar een project vervoerd. Sinds kort beschikt Heijmans over drie mobiele betoncentrales. Een gesprek met hoofdtechnoloog Fons van Luijt over hoe je lokaal beton maakt en de voordelen daarvan.
“Heijmans heeft als enige Nederlandse bouwbedrijf drie mobiele betoncentrales,” zegt Fons van Luijt terwijl hij een bak met betongruis op een weegschaal legt. “Eén centrale verhuren we aan betonfabrikant Mebin. Het bedrijf werkt in opdracht van het consortium Baak aan de Blankenburgverbinding. Het tweede exemplaar staat op een project in Moerdijk, waar we binnenkort duurzaam beton gaan maken. Hier draaien we beton voor het project viaduct VDRQ Schiphol.”
Betonrecept
Fons is als hoofdtechnoloog verantwoordelijk voor de certificering, laboratorium-werkzaamheden en het samenstellen van betonmengsels. Hij werkt al meer dan vijfentwintig jaar met het grijze bouwmateriaal. “Beton bestaat uit water, het bindmiddel cement en toeslagmaterialen, zoals zand en grind. Bij de juiste verhoudingen vullen de holtes tussen het grind zich met zandkorrels, waarbij het cement de verschillende korrels aan elkaar plakt. Na uitharding is beton bijna even sterk als natuurlijk gesteente. Een betonrecept is enerzijds afhankelijk van de gewenste sterkte en eigenschappen en anderzijds van de omgeving waar de betonconstructie zich in bevindt. Beton voor een windmolen op zee moet aan andere eisen voldoen dan beton voor een viaduct op land.”
Schoner beton
Volgens Fons is een mobiele centrale duurzamer dan een stationaire betoncentrale. “Omdat we vlakbij een project beton maken, hoeven betonmixers die het mengsel naar de bouwplaats brengen veel minder kilometers te maken. Dit scheelt een hoop brandstof en CO2-uitstoot.” Om de hoek van het project zitten heeft nog meer voordelen. “De centrale is nu specifiek ingesteld op de mengsels voor het project VDRQ. We hoeven geen rekening te houden met mengsels voor andere bouwplaatsen. De lijntjes zijn zo lekker kort. Je werkt efficiënt en kan snel anticiperen op mengseltechnische aanpassingen of een wijziging in de hoeveelheden.”
Buiten bulderen de motoren van een vrachtvliegtuig. Fons verhoogt zijn stemvolume. “Je raakt eraan gewend”, lacht Fons terwijl het vliegtuiggeluid in de verte verdwijnt. “Soms staan we naast een snelweg en nu werken we pal naast de Kaagbaan op Schiphol. Je kan de centrale overal opbouwen. Dat duurt twee dagen. Je moet wel voldoende ruimte hebben voor opslag van het grind en zand. Per project is de hoeveelheid benodigde ruimte anders.
Een stationaire betoncentrale is veel minder flexibel. Zij moeten dagelijks voor verschillende projecten beton maken. Omdat wij specifiek voor één project produceren, kunnen wij bijvoorbeeld heel makkelijk omschakelen naar de productie van duurzamer beton. Zo verwerken we in Moerdijk vanaf week 45 gerecycled freegravel en hybridezand in het beton voor de poeren van windmolens.
Wachtbunker
De mobiele betoncentrale bestaat uit verschillende componenten. “In deze grote gele bak zitten het zand en grind.” Fons wijst naar een vijf meter hoog bouwwerk waar een transportband uit steekt. Het toeslagmateriaal wordt op de band afgewogen en naar boven getransporteerd, waar alles in de wachtbunker valt. Dit is een soort verzamelbak waar alle toeslagmaterialen samenkomen. Tegelijkertijd weegt het systeem de hoeveelheid cement, water en hulpstoffen af. In de menger wordt alles door elkaar gemixt. Als de transportband leeg is, kunnen we direct de volgende lading toeslagmaterialen afwegen. Bij de oudere centrales zonder wachtbunker kan dit niet en valt het direct in de menger.”
Mengmeester
Het meest in het oog springen drie grote gele silo’s. Fons: “In elke silo zit tachtig ton cement in met verschillende samenstellingen. Per silo maken we ongeveer tweehonderdvijftig kuub beton. Hier staat de container voor de hulpstoffen, waarmee je de eigenschappen van beton kan verbeteren of de verwerkbaarheid kan aanpassen. Voor hellingbanen bijvoorbeeld moet het beton minder vloeibaar zijn en sneller verharden dan het beton voor een brugpijler. Boven op de hulpstoffen staat de besturingscontainer. Daar zit de mengmeester, die er ook voor zorgt dat het beton op tijd op de bouwplaats aankomt. De centrale wordt aangedreven met perslucht. Daarvoor zorgt deze compressor. Zelf werk ik vooral in de laboratoriumcontainer, waar ik proeven doe.”
Voorgeschreven eigenschappen
Elke bestelling die het projectteam doet heeft zijn eigen mengselcode. Deze gegevens voeren Fons en zijn team in een computer in, waarna de centrale automatisch de juiste hoeveelheid ingrediënten bij elkaar brengt en mengt. “Voor elk onderdeel van het viaduct, zoals paalfunderingen, poeren, pijlers en het brugdek maken we een ander mengsels. De samenstelling hangt af van de eisen die de constructeur voorschrijft. In het beton voor de paalfundering zit bijvoorbeeld 380 kilogram cement, 50 procent fijn en 50 procent grof grind. In het mengsel één van de poeren is het grind vervangen voor gerecycled betongranulaat, freegravel. En het beton voor het wegdek is weer van hogere kwaliteit dan het beton voor de pijlers en poeren.”
Kubussen
Voordat Fons een grote hoeveelheid beton aanmaakt, test hij op kleine schaal of het mengsel aan de voorgeschreven eigenschappen voldoet. Hij meet onder andere de zetmaat, druksterkte en water-cementfactor. Eerst mengt hij alle ingrediënten in een kruiwagen. Vervolgens schept hij drie lagen van het mengsel in een dertig centimeter hoge stalen kegel. “Elke laag porren we vijfentwintig keer. Hiermee verdicht je het beton. Dan trek je de kegel omhoog en laat je het beton even inzakken. Hierna meet je hoeveel centimeter het beton is ingezakt. Zo bepaal je de zetmaat.”
De betonmortel wordt eerst nat gewogen en dan verwarmd, zodat het water verdampt. Dan wegen we het beton opnieuw. Zo bepaal je de water-cementfactor van het mengsel, de verhouding water ten opzichte van het cement. Hoe hoger de watercementfactor is, hoe minder sterk het beton is.”
“Van hetzelfde mengsel maken we kubussen, die we de volgende dag in een waterbak leggen. Na 28 dagen drukken we met een drukpers de kubussen kapot. Hiermee bepaal je de druksterkte.
Binnen twee uur verwerken
Als een mengsel voldoet aan de opgegeven specificaties start de productie. Volgens Fons is de planning cruciaal: “Afgelopen dinsdag heeft het project 360 kuub beton besteld. We moesten honderd kuub per uur afleveren. Om dit te halen moest ik zeven betonmixers inzetten. Nadat het beton is aangemaakt moet je de lading binnen twee uur verwerken. We zijn hier nu bijna klaar. Als het gehele project gereed is laden we alles op tien diepladers en verplaatsen we de hele centrale naar het volgende project.”
